1. जब स्याही अधिक सूख जाती है तो क्या होता है?एक सिद्धांत यह है कि जब स्याही की सतह अत्यधिक पराबैंगनी प्रकाश के संपर्क में आती है, तो वह और अधिक कठोर हो जाती है। जब लोग इस कठोर स्याही की फिल्म पर दूसरी स्याही छापते हैं और उसे दूसरी बार सुखाते हैं, तो ऊपरी और निचली स्याही परतों के बीच आसंजन बहुत कम हो जाता है।
एक अन्य सिद्धांत यह है कि अत्यधिक उपचार से स्याही की सतह पर प्रकाश-ऑक्सीकरण हो सकता है। प्रकाश-ऑक्सीकरण स्याही फिल्म की सतह पर मौजूद रासायनिक बंधों को नष्ट कर देगा। यदि स्याही फिल्म की सतह पर मौजूद आणविक बंध क्षीण या क्षतिग्रस्त हो जाते हैं, तो इसके और दूसरी स्याही परत के बीच आसंजन कम हो जाएगा। अत्यधिक उपचारित स्याही फिल्में न केवल कम लचीली होती हैं, बल्कि सतह के भंगुर होने का भी खतरा होता है।
2. कुछ UV स्याही अन्य की तुलना में तेजी से क्यों सूख जाती हैं?यूवी स्याही आमतौर पर कुछ सब्सट्रेट की विशेषताओं और कुछ अनुप्रयोगों की विशेष आवश्यकताओं के अनुसार तैयार की जाती हैं। रासायनिक दृष्टिकोण से, स्याही जितनी तेज़ी से सूखती है, सूखने के बाद उसका लचीलापन उतना ही कम होता जाता है। जैसा कि आप कल्पना कर सकते हैं, जब स्याही सूख जाती है, तो स्याही के अणु क्रॉस-लिंकिंग अभिक्रियाओं से गुज़रते हैं। यदि ये अणु कई शाखाओं वाली बड़ी संख्या में आणविक श्रृंखलाएँ बनाते हैं, तो स्याही जल्दी सूख जाएगी लेकिन बहुत लचीली नहीं होगी; यदि ये अणु बिना शाखाओं वाली कम संख्या में आणविक श्रृंखलाएँ बनाते हैं, तो स्याही धीरे सूख सकती है लेकिन निश्चित रूप से बहुत लचीली होगी। अधिकांश स्याही अनुप्रयोग आवश्यकताओं के आधार पर डिज़ाइन की जाती हैं। उदाहरण के लिए, मेम्ब्रेन स्विच के उत्पादन के लिए डिज़ाइन की गई स्याही के लिए, ठीक की गई स्याही फिल्म को मिश्रित आसंजकों के साथ संगत होना चाहिए और बाद की प्रसंस्करण जैसे डाई-कटिंग और एम्बॉसिंग के अनुकूल होने के लिए पर्याप्त लचीला होना चाहिए।
यह ध्यान देने योग्य है कि स्याही में प्रयुक्त रासायनिक कच्चे माल सब्सट्रेट की सतह के साथ प्रतिक्रिया नहीं कर सकते, अन्यथा यह दरार, टूटने या विघटन का कारण बन सकता है। ऐसी स्याही आमतौर पर धीरे-धीरे सूखती है। कार्ड या हार्ड प्लास्टिक डिस्प्ले बोर्ड के उत्पादन के लिए डिज़ाइन की गई स्याही को इतने उच्च लचीलेपन की आवश्यकता नहीं होती है और यह अनुप्रयोग की आवश्यकताओं के आधार पर जल्दी सूख जाती है। स्याही जल्दी सूखती है या धीरे, हमें अंतिम अनुप्रयोग से शुरुआत करनी होगी। ध्यान देने योग्य एक और मुद्दा है क्योरिंग उपकरण। कुछ स्याही जल्दी सूख सकती हैं, लेकिन क्योरिंग उपकरणों की कम दक्षता के कारण, स्याही की क्योरिंग गति धीमी हो सकती है या पूरी तरह से क्योरिंग नहीं हो सकती है।
3. जब मैं यूवी स्याही का उपयोग करता हूं तो पॉलीकार्बोनेट (पीसी) फिल्म पीली क्यों हो जाती है?पॉलीकार्बोनेट 320 नैनोमीटर से कम तरंगदैर्ध्य वाली पराबैंगनी किरणों के प्रति संवेदनशील होता है। फिल्म की सतह का पीलापन प्रकाश-ऑक्सीकरण के कारण आणविक श्रृंखला के टूटने के कारण होता है। प्लास्टिक के आणविक बंधन पराबैंगनी प्रकाश ऊर्जा को अवशोषित करते हैं और मुक्त मूलक उत्पन्न करते हैं। ये मुक्त मूलक हवा में मौजूद ऑक्सीजन के साथ अभिक्रिया करके प्लास्टिक के स्वरूप और भौतिक गुणों को बदल देते हैं।
4. पॉलीकार्बोनेट सतह के पीलेपन से कैसे बचें या उसे कैसे खत्म करें?यदि पॉलीकार्बोनेट फिल्म पर यूवी स्याही का उपयोग करके मुद्रण किया जाए, तो इसकी सतह का पीलापन कम किया जा सकता है, लेकिन इसे पूरी तरह से समाप्त नहीं किया जा सकता। लौह या गैलियम युक्त क्योरिंग बल्बों का उपयोग इस पीलेपन को प्रभावी ढंग से कम कर सकता है। ये बल्ब लघु-तरंगदैर्ध्य वाली पराबैंगनी किरणों के उत्सर्जन को कम करके पॉलीकार्बोनेट को होने वाले नुकसान से बचाएंगे। इसके अलावा, प्रत्येक स्याही के रंग को ठीक से क्योरिंग करने से सब्सट्रेट का पराबैंगनी प्रकाश के संपर्क में आने का समय कम हो जाएगा और पॉलीकार्बोनेट फिल्म के रंग उड़ने की संभावना भी कम हो जाएगी।
5.यू.वी. क्योरिंग लैंप पर सेटिंग पैरामीटर (वाट प्रति इंच) और रेडियोमीटर पर दिखाई देने वाली रीडिंग (वाट प्रति वर्ग सेंटीमीटर या मिलीवाट प्रति वर्ग सेंटीमीटर) के बीच क्या संबंध है?
वाट प्रति इंच क्योरिंग लैंप की शक्ति इकाई है, जो ओम के नियम वोल्ट (वोल्टेज) x एम्प (धारा) = वाट (शक्ति) से व्युत्पन्न है; जबकि वाट प्रति वर्ग सेंटीमीटर या मिलीवाट प्रति वर्ग सेंटीमीटर प्रति इकाई क्षेत्र में अधिकतम प्रदीप्ति (यूवी ऊर्जा) को दर्शाता है जब रेडियोमीटर क्योरिंग लैंप के नीचे से गुजरता है। अधिकतम प्रदीप्ति मुख्य रूप से क्योरिंग लैंप की शक्ति पर निर्भर करती है। हम अधिकतम प्रदीप्ति को मापने के लिए वाट का उपयोग मुख्य रूप से इसलिए करते हैं क्योंकि यह क्योरिंग लैंप द्वारा खपत की गई विद्युत ऊर्जा को दर्शाता है। क्योरिंग इकाई द्वारा प्राप्त बिजली की मात्रा के अलावा, अधिकतम प्रदीप्ति को प्रभावित करने वाले अन्य कारकों में परावर्तक की स्थिति और ज्यामिति, क्योरिंग लैंप की आयु और क्योरिंग लैंप और क्योरिंग सतह के बीच की दूरी शामिल है।
6. मिलीजूल और मिलीवाट में क्या अंतर है?किसी विशिष्ट सतह पर एक निश्चित समयावधि में विकिरणित कुल ऊर्जा को आमतौर पर जूल प्रति समतल सेंटीमीटर या मिलीजूल प्रति वर्ग सेंटीमीटर में व्यक्त किया जाता है। यह मुख्यतः कन्वेयर बेल्ट की गति, शक्ति, संख्या, आयु, क्योरिंग लैंप की स्थिति और क्योरिंग सिस्टम में परावर्तकों के आकार और स्थिति से संबंधित है। किसी विशिष्ट सतह पर विकिरणित यूवी ऊर्जा या विकिरण ऊर्जा की शक्ति मुख्यतः वाट/वर्ग सेंटीमीटर या मिलीवाट/वर्ग सेंटीमीटर में व्यक्त की जाती है। सब्सट्रेट की सतह पर विकिरणित यूवी ऊर्जा जितनी अधिक होगी, उतनी ही अधिक ऊर्जा स्याही फिल्म में प्रवेश करेगी। चाहे वह मिलीवाट हो या मिलीजूल, इसे तभी मापा जा सकता है जब रेडियोमीटर की तरंगदैर्ध्य संवेदनशीलता कुछ आवश्यकताओं को पूरा करती हो।
7. हम यूवी स्याही का उचित उपचार कैसे सुनिश्चित करते हैं?जब स्याही फिल्म पहली बार क्योरिंग यूनिट से गुज़रती है, तो उसका क्योरिंग बहुत महत्वपूर्ण होता है। उचित क्योरिंग सब्सट्रेट के विरूपण, अति-क्योरिंग, पुनः-गीलेपन और अल्प-क्योरिंग को कम कर सकता है, और स्याही और ह्यूमर के बीच या कोटिंग्स के बीच आसंजन को अनुकूलित कर सकता है। स्क्रीन प्रिंटिंग संयंत्रों को उत्पादन शुरू होने से पहले उत्पादन मापदंडों का निर्धारण करना चाहिए। यूवी स्याही की क्योरिंग दक्षता का परीक्षण करने के लिए, हम सब्सट्रेट द्वारा अनुमत न्यूनतम गति पर मुद्रण शुरू कर सकते हैं और पूर्व-मुद्रित नमूनों को क्योरिंग कर सकते हैं। इसके बाद, क्योरिंग लैंप की शक्ति को स्याही निर्माता द्वारा निर्दिष्ट मान पर सेट करें। ऐसे रंगों के साथ काम करते समय जिन्हें क्योरिंग करना आसान नहीं है, जैसे कि काला और सफेद, हम क्योरिंग लैंप के मापदंडों को भी उचित रूप से बढ़ा सकते हैं। मुद्रित शीट के ठंडा होने के बाद, हम स्याही फिल्म के आसंजन को निर्धारित करने के लिए द्विदिश छाया विधि का उपयोग कर सकते हैं। यदि नमूना परीक्षण में आसानी से पास हो जाता है, तो पेपर कन्वेयर की गति 10 फीट प्रति मिनट बढ़ाई जा सकती है, और फिर तब तक मुद्रण और परीक्षण किया जा सकता है जब तक कि स्याही फिल्म सब्सट्रेट से आसंजन न खो दे, और इस समय कन्वेयर बेल्ट की गति और क्योरिंग लैंप के मापदंडों को रिकॉर्ड किया जाता है। फिर, स्याही प्रणाली की विशेषताओं या स्याही आपूर्तिकर्ता की सिफारिशों के अनुसार कन्वेयर बेल्ट की गति को 20-30% तक कम किया जा सकता है।
8. यदि रंग ओवरलैप नहीं होते हैं, तो क्या मुझे ओवर-क्योरिंग के बारे में चिंतित होना चाहिए?ओवर-क्योरिंग तब होती है जब एक स्याही फिल्म की सतह बहुत अधिक यूवी प्रकाश को अवशोषित करती है। यदि समय रहते इस समस्या का पता नहीं लगाया गया और हल नहीं किया गया, तो स्याही फिल्म की सतह सख्त और सख्त हो जाएगी। बेशक, जब तक हम कलर ओवरप्रिंटिंग नहीं करते हैं, हमें इस समस्या के बारे में बहुत अधिक चिंता करने की ज़रूरत नहीं है। हालांकि, हमें एक और महत्वपूर्ण कारक पर विचार करने की आवश्यकता है, जो कि मुद्रित होने वाली फिल्म या सब्सट्रेट है। यूवी प्रकाश अधिकांश सब्सट्रेट सतहों और कुछ प्लास्टिक को प्रभावित कर सकता है जो एक निश्चित तरंग दैर्ध्य के यूवी प्रकाश के प्रति संवेदनशील होते हैं। हवा में ऑक्सीजन के साथ मिलकर विशिष्ट तरंग दैर्ध्य के प्रति यह संवेदनशीलता प्लास्टिक की सतह के क्षरण का कारण बन सकती है। सब्सट्रेट सतह पर आणविक बंधन टूट सकते हैं और यूवी स्याही और सब्सट्रेट के बीच आसंजन को विफल कर सकते हैं
9. क्या UV स्याही हरी होती है? क्यों?विलायक-आधारित स्याही की तुलना में, यूवी स्याही वास्तव में पर्यावरण के लिए अधिक अनुकूल हैं। यूवी-उपचार योग्य स्याही 100% ठोस हो सकती है, जिसका अर्थ है कि स्याही के सभी घटक अंतिम स्याही फिल्म बन जाएंगे।
दूसरी ओर, विलायक-आधारित स्याही, स्याही की परत के सूखने पर वातावरण में विलायक छोड़ती है। चूँकि विलायक वाष्पशील कार्बनिक यौगिक होते हैं, इसलिए ये पर्यावरण के लिए हानिकारक होते हैं।
10. डेंसिटोमीटर पर प्रदर्शित घनत्व डेटा के मापन की इकाई क्या है?प्रकाशिक घनत्व की कोई इकाई नहीं होती। डेंसिटोमीटर किसी मुद्रित सतह से परावर्तित या संचरित प्रकाश की मात्रा को मापता है। डेंसिटोमीटर से जुड़ी प्रकाश-विद्युत आँख, परावर्तित या संचरित प्रकाश के प्रतिशत को घनत्व मान में परिवर्तित कर सकती है।
11. घनत्व को कौन से कारक प्रभावित करते हैं?स्क्रीन प्रिंटिंग में, घनत्व मानों को प्रभावित करने वाले कारक मुख्यतः स्याही फिल्म की मोटाई, रंग, वर्णक कणों का आकार और संख्या, और सब्सट्रेट का रंग हैं। प्रकाशिक घनत्व मुख्य रूप से स्याही फिल्म की अपारदर्शिता और मोटाई से निर्धारित होता है, जो वर्णक कणों के आकार और संख्या तथा उनके प्रकाश अवशोषण और प्रकीर्णन गुणों से प्रभावित होता है।
12. डाइन स्तर क्या है?डाइन/सेमी पृष्ठ तनाव मापने की एक इकाई है। यह तनाव किसी विशिष्ट द्रव (पृष्ठ तनाव) या ठोस (पृष्ठ ऊर्जा) के अंतर-आणविक आकर्षण के कारण होता है। व्यावहारिक रूप से, हम इस पैरामीटर को आमतौर पर डाइन स्तर कहते हैं। किसी विशिष्ट सब्सट्रेट का डाइन स्तर या पृष्ठ ऊर्जा उसकी गीलीपन और स्याही आसंजन क्षमता को दर्शाता है। पृष्ठ ऊर्जा किसी पदार्थ का एक भौतिक गुण है। मुद्रण में प्रयुक्त कई फ़िल्मों और सब्सट्रेटों का मुद्रण स्तर कम होता है, जैसे कि 31 डाइन/सेमी पॉलीइथाइलीन और 29 डाइन/सेमी पॉलीप्रोपाइलीन, और इसलिए इन्हें विशेष उपचार की आवश्यकता होती है। उचित उपचार कुछ सब्सट्रेटों के डाइन स्तर को बढ़ा सकता है, लेकिन केवल अस्थायी रूप से। जब आप मुद्रण के लिए तैयार होते हैं, तो सब्सट्रेट के डाइन स्तर को प्रभावित करने वाले अन्य कारक भी होते हैं, जैसे: उपचार का समय और संख्या, भंडारण की स्थितियाँ, परिवेश की आर्द्रता और धूल का स्तर। चूँकि डाइन स्तर समय के साथ बदल सकते हैं, इसलिए अधिकांश प्रिंटर मुद्रण से पहले इन फ़िल्मों का उपचार या पुनः उपचार करना आवश्यक समझते हैं।
13. ज्वाला उपचार कैसे किया जाता है?प्लास्टिक स्वाभाविक रूप से गैर-छिद्रपूर्ण होते हैं और उनकी सतह निष्क्रिय (कम सतह ऊर्जा) होती है। ज्वाला उपचार, सब्सट्रेट सतह के डाइन स्तर को बढ़ाने के लिए प्लास्टिक के पूर्व-उपचार की एक विधि है। प्लास्टिक बोतल मुद्रण के क्षेत्र के अलावा, इस विधि का उपयोग मोटर वाहन और फिल्म प्रसंस्करण उद्योगों में भी व्यापक रूप से किया जाता है। ज्वाला उपचार न केवल सतह ऊर्जा को बढ़ाता है, बल्कि सतह के संदूषण को भी समाप्त करता है। ज्वाला उपचार में जटिल भौतिक और रासायनिक प्रतिक्रियाओं की एक श्रृंखला शामिल होती है। ज्वाला उपचार का भौतिक तंत्र यह है कि उच्च तापमान वाली ज्वाला सब्सट्रेट की सतह पर तेल और अशुद्धियों को ऊर्जा स्थानांतरित करती है, जिससे वे गर्मी में वाष्पित हो जाते हैं और एक सफाई भूमिका निभाते हैं; और इसका रासायनिक तंत्र यह है कि ज्वाला में बड़ी संख्या में आयन होते हैं, जिनमें मजबूत ऑक्सीकरण गुण होते हैं। उच्च तापमान पर, यह उपचारित वस्तु की सतह के साथ प्रतिक्रिया करके उपचारित वस्तु की सतह पर आवेशित ध्रुवीय कार्यात्मक समूहों की एक परत बनाती है, जिससे इसकी सतह ऊर्जा बढ़ जाती है और इस प्रकार तरल पदार्थों को अवशोषित करने की इसकी क्षमता बढ़ जाती है।
14. कोरोना का इलाज क्या है?कोरोना डिस्चार्ज, डाइन स्तर बढ़ाने का एक और तरीका है। मीडिया रोलर पर उच्च वोल्टेज लगाकर, आसपास की हवा को आयनित किया जा सकता है। जब सब्सट्रेट इस आयनित क्षेत्र से गुजरता है, तो पदार्थ की सतह पर मौजूद आणविक बंधन टूट जाते हैं। इस विधि का उपयोग आमतौर पर पतली फिल्म सामग्री की रोटरी प्रिंटिंग में किया जाता है।
15. प्लास्टिसाइज़र पीवीसी पर स्याही के आसंजन को कैसे प्रभावित करता है?प्लास्टिसाइज़र एक रसायन है जो मुद्रित सामग्री को मुलायम और अधिक लचीला बनाता है। इसका व्यापक रूप से पीवीसी (पॉलीविनाइल क्लोराइड) में उपयोग किया जाता है। लचीले पीवीसी या अन्य प्लास्टिक में मिलाए जाने वाले प्लास्टिसाइज़र का प्रकार और मात्रा मुख्य रूप से मुद्रित सामग्री के यांत्रिक, ऊष्मा अपव्यय और विद्युत गुणों के लिए लोगों की आवश्यकताओं पर निर्भर करती है। प्लास्टिसाइज़र सब्सट्रेट की सतह पर जाकर स्याही के आसंजन को प्रभावित कर सकते हैं। सब्सट्रेट की सतह पर बने रहने वाले प्लास्टिसाइज़र एक संदूषक होते हैं जो सब्सट्रेट की सतही ऊर्जा को कम करते हैं। सतह पर जितने अधिक संदूषक होंगे, सतही ऊर्जा उतनी ही कम होगी और स्याही से उसका आसंजन उतना ही कम होगा। इससे बचने के लिए, मुद्रण से पहले सब्सट्रेट को किसी हल्के सफाई विलायक से साफ़ किया जा सकता है ताकि उनकी मुद्रण क्षमता में सुधार हो सके।
16. इलाज के लिए मुझे कितने लैंप की आवश्यकता होगी?यद्यपि स्याही प्रणाली और सब्सट्रेट का प्रकार अलग-अलग होता है, सामान्य तौर पर, एक सिंगल लैंप क्योरिंग सिस्टम पर्याप्त होता है। बेशक, यदि आपके पास पर्याप्त बजट है, तो आप क्योरिंग की गति बढ़ाने के लिए एक डुअल-लैंप क्योरिंग यूनिट भी चुन सकते हैं। दो क्योरिंग लैंप एक से बेहतर इसलिए होते हैं क्योंकि डुअल-लैंप सिस्टम समान कन्वेयर गति और पैरामीटर सेटिंग्स पर सब्सट्रेट को अधिक ऊर्जा प्रदान कर सकता है। हमें जिन प्रमुख मुद्दों पर विचार करने की आवश्यकता है उनमें से एक यह है कि क्या क्योरिंग यूनिट सामान्य गति से मुद्रित स्याही को सुखा सकती है।
17. स्याही की चिपचिपाहट मुद्रण क्षमता को कैसे प्रभावित करती है?अधिकांश स्याही थिक्सोट्रोपिक होती हैं, जिसका अर्थ है कि उनकी चिपचिपाहट कतरनी, समय और तापमान के साथ बदलती है। इसके अलावा, कतरनी दर जितनी अधिक होगी, स्याही की चिपचिपाहट उतनी ही कम होगी; परिवेश का तापमान जितना अधिक होगा, स्याही की वार्षिक चिपचिपाहट उतनी ही कम होगी। स्क्रीन प्रिंटिंग स्याही आमतौर पर प्रिंटिंग प्रेस पर अच्छे परिणाम प्राप्त करती है, लेकिन कभी-कभी प्रिंटिंग प्रेस सेटिंग्स और प्री-प्रेस समायोजन के आधार पर प्रिंटबिलिटी के साथ समस्याएं होंगी। प्रिंटिंग प्रेस पर स्याही की चिपचिपाहट भी स्याही कारतूस में इसकी चिपचिपाहट से अलग होती है। स्याही निर्माता अपने उत्पादों के लिए एक विशिष्ट चिपचिपाहट सीमा निर्धारित करते हैं। स्याही के लिए जो बहुत पतली हैं या बहुत कम चिपचिपापन है, उपयोगकर्ता उचित रूप से गाढ़ापन भी जोड़ सकते हैं; स्याही के लिए जो बहुत मोटी हैं या बहुत अधिक चिपचिपापन
18. कौन से कारक UV स्याही की स्थिरता या शेल्फ लाइफ को प्रभावित करते हैं?स्याही की स्थिरता को प्रभावित करने वाला एक महत्वपूर्ण कारक स्याही का भंडारण है। यूवी स्याही आमतौर पर धातु के कारतूसों के बजाय प्लास्टिक स्याही कारतूसों में संग्रहित की जाती है क्योंकि प्लास्टिक के कंटेनरों में ऑक्सीजन पारगम्यता की एक निश्चित मात्रा होती है, जो यह सुनिश्चित कर सकती है कि स्याही की सतह और कंटेनर के आवरण के बीच एक निश्चित वायु अंतराल बना रहे। यह वायु अंतराल – विशेष रूप से हवा में मौजूद ऑक्सीजन – स्याही के समय से पहले क्रॉस-लिंकिंग को कम करने में मदद करता है। पैकेजिंग के अलावा, स्याही कंटेनर का तापमान भी उनकी स्थिरता बनाए रखने के लिए महत्वपूर्ण है। उच्च तापमान स्याही की समय से पहले प्रतिक्रिया और क्रॉस-लिंकिंग का कारण बन सकता है। मूल स्याही निर्माण में समायोजन स्याही की शेल्फ स्थिरता को भी प्रभावित कर सकता है। योजक, विशेष रूप से उत्प्रेरक और प्रकाश-आरंभक, स्याही के शेल्फ जीवन को छोटा कर सकते हैं।
19. इन-मोल्ड लेबलिंग (आईएमएल) और इन-मोल्ड डेकोरेशन (आईएमडी) के बीच क्या अंतर है?इन-मोल्ड लेबलिंग और इन-मोल्ड सजावट का मूल रूप से एक ही अर्थ है, अर्थात, एक लेबल या सजावटी फिल्म (पूर्वनिर्मित या नहीं) को मोल्ड में रखा जाता है और पिघला हुआ प्लास्टिक भाग बनने तक उसे सहारा देता है। पूर्व में प्रयुक्त लेबल विभिन्न मुद्रण तकनीकों, जैसे ग्रैव्यूअर, ऑफसेट, फ्लेक्सोग्राफ़िक या स्क्रीन प्रिंटिंग का उपयोग करके तैयार किए जाते हैं। ये लेबल आमतौर पर सामग्री की केवल ऊपरी सतह पर ही मुद्रित होते हैं, जबकि अमुद्रित भाग इंजेक्शन मोल्ड से जुड़ा होता है। इन-मोल्ड सजावट का उपयोग अधिकतर टिकाऊ भागों के उत्पादन के लिए किया जाता है और आमतौर पर इसे पारदर्शी फिल्म की दूसरी सतह पर मुद्रित किया जाता है। इन-मोल्ड सजावट आमतौर पर स्क्रीन प्रिंटर का उपयोग करके मुद्रित की जाती है, और प्रयुक्त फिल्म और यूवी स्याही इंजेक्शन मोल्ड के अनुकूल होनी चाहिए।
20. यदि रंगीन UV स्याही को ठीक करने के लिए नाइट्रोजन उपचार इकाई का उपयोग किया जाए तो क्या होगा?मुद्रित उत्पादों को ठीक करने के लिए नाइट्रोजन का उपयोग करने वाली क्योरिंग प्रणालियाँ दस वर्षों से भी अधिक समय से उपलब्ध हैं। इन प्रणालियों का उपयोग मुख्यतः वस्त्रों और मेम्ब्रेन स्विचों की क्योरिंग प्रक्रिया में किया जाता है। ऑक्सीजन के स्थान पर नाइट्रोजन का उपयोग किया जाता है क्योंकि ऑक्सीजन स्याही के क्योरिंग को रोकती है। हालाँकि, चूँकि इन प्रणालियों में बल्बों से निकलने वाला प्रकाश बहुत सीमित होता है, इसलिए ये पिगमेंट या रंगीन स्याही को ठीक करने में बहुत प्रभावी नहीं होते हैं।
पोस्ट करने का समय: 24-अक्टूबर-2024
