1. स्याही के अत्यधिक सूखने पर क्या होता है?एक सिद्धांत यह है कि जब स्याही की सतह अत्यधिक पराबैंगनी प्रकाश के संपर्क में आती है, तो वह कठोर होती जाती है। जब लोग इस कठोर स्याही की परत पर दूसरी स्याही से प्रिंट करते हैं और उसे दूसरी बार सुखाते हैं, तो ऊपरी और निचली स्याही की परतों के बीच आसंजन बहुत कमजोर हो जाता है।
एक अन्य सिद्धांत यह है कि अत्यधिक सुखाने से स्याही की सतह पर प्रकाश-ऑक्सीकरण हो सकता है। प्रकाश-ऑक्सीकरण से स्याही की परत की सतह पर मौजूद रासायनिक बंधन नष्ट हो जाते हैं। यदि स्याही की परत की सतह पर मौजूद आणविक बंधन कमजोर या क्षतिग्रस्त हो जाते हैं, तो स्याही की दूसरी परत के साथ उसका जुड़ाव कम हो जाता है। अत्यधिक सुखाने से स्याही की परतें न केवल कम लचीली होती हैं, बल्कि उनकी सतह पर भंगुरता भी आ जाती है।
2. कुछ यूवी स्याही दूसरों की तुलना में जल्दी क्यों सूख जाती हैं?UV स्याही आमतौर पर विशिष्ट सतहों की विशेषताओं और विशिष्ट अनुप्रयोगों की विशेष आवश्यकताओं के अनुसार तैयार की जाती है। रासायनिक दृष्टि से, स्याही जितनी तेज़ी से सूखती है, सूखने के बाद उसकी लचीलापन उतनी ही कम हो जाती है। जैसा कि आप समझ सकते हैं, स्याही के सूखने पर, स्याही के अणु आपस में जुड़कर प्रतिक्रिया करते हैं। यदि ये अणु कई शाखाओं वाली बड़ी संख्या में आणविक श्रृंखलाएँ बनाते हैं, तो स्याही जल्दी सूख जाएगी लेकिन बहुत लचीली नहीं होगी; यदि ये अणु बिना शाखाओं वाली छोटी संख्या में आणविक श्रृंखलाएँ बनाते हैं, तो स्याही धीरे-धीरे सूख सकती है लेकिन निश्चित रूप से बहुत लचीली होगी। अधिकांश स्याही अनुप्रयोग की आवश्यकताओं के आधार पर डिज़ाइन की जाती हैं। उदाहरण के लिए, मेम्ब्रेन स्विच के उत्पादन के लिए डिज़ाइन की गई स्याही के लिए, सूखने के बाद स्याही की परत मिश्रित चिपकने वाले पदार्थों के अनुकूल होनी चाहिए और डाई-कटिंग और एम्बॉसिंग जैसी बाद की प्रक्रियाओं के लिए पर्याप्त लचीली होनी चाहिए।
यह ध्यान देने योग्य है कि स्याही में प्रयुक्त रासायनिक कच्चे माल सब्सट्रेट की सतह के साथ प्रतिक्रिया नहीं कर सकते, अन्यथा इससे दरारें, टूटना या परतें उखड़ने जैसी समस्या हो सकती है। ऐसी स्याही आमतौर पर धीरे-धीरे सूखती हैं। कार्ड या हार्ड प्लास्टिक डिस्प्ले बोर्ड के उत्पादन के लिए डिज़ाइन की गई स्याही को इतनी अधिक लचीलेपन की आवश्यकता नहीं होती है और उपयोग की आवश्यकताओं के अनुसार वे जल्दी सूख जाती हैं। स्याही जल्दी सूखती है या धीरे, यह हमें अंतिम उपयोग से ही तय करना होगा। एक और महत्वपूर्ण बात है सुखाने के उपकरण। कुछ स्याही जल्दी सूख सकती हैं, लेकिन सुखाने के उपकरण की कम दक्षता के कारण स्याही के सूखने की गति धीमी हो सकती है या वह पूरी तरह से सूख नहीं सकती।
3. यूवी स्याही का उपयोग करने पर पॉलीकार्बोनेट (पीसी) फिल्म पीली क्यों हो जाती है?पॉलीकार्बोनेट 320 नैनोमीटर से कम तरंगदैर्ध्य वाली पराबैंगनी किरणों के प्रति संवेदनशील होता है। फिल्म की सतह का पीलापन प्रकाश ऑक्सीकरण के कारण आणविक श्रृंखला के टूटने से होता है। प्लास्टिक के आणविक बंधन पराबैंगनी प्रकाश ऊर्जा को अवशोषित करते हैं और मुक्त कण उत्पन्न करते हैं। ये मुक्त कण हवा में मौजूद ऑक्सीजन के साथ प्रतिक्रिया करते हैं और प्लास्टिक के स्वरूप और भौतिक गुणों को बदल देते हैं।
4. पॉलीकार्बोनेट की सतह के पीलेपन को कैसे रोका या दूर किया जा सकता है?यदि पॉलीकार्बोनेट फिल्म पर प्रिंट करने के लिए यूवी स्याही का उपयोग किया जाता है, तो इसकी सतह का पीलापन कम किया जा सकता है, लेकिन इसे पूरी तरह से समाप्त नहीं किया जा सकता है। आयरन या गैलियम युक्त क्योरिंग बल्बों का उपयोग इस पीलेपन की समस्या को प्रभावी ढंग से कम कर सकता है। ये बल्ब अल्प-तरंगदैर्ध्य पराबैंगनी किरणों के उत्सर्जन को कम करके पॉलीकार्बोनेट को नुकसान से बचाते हैं। इसके अलावा, प्रत्येक स्याही के रंग को ठीक से क्योर करने से सब्सट्रेट का पराबैंगनी प्रकाश के संपर्क में आने का समय भी कम हो जाता है और पॉलीकार्बोनेट फिल्म के रंग बिगड़ने की संभावना कम हो जाती है।
5. यूवी क्योरिंग लैंप पर सेटिंग पैरामीटर (वाट प्रति इंच) और रेडिओमीटर पर दिखाई देने वाली रीडिंग (वाट प्रति वर्ग सेंटीमीटर या मिलीवाट प्रति वर्ग सेंटीमीटर) के बीच क्या संबंध है?
वाट प्रति इंच, क्योरिंग लैंप की शक्ति इकाई है, जो ओम के नियम वोल्ट (वोल्टेज) x एम्पियर (करंट) = वाट (शक्ति) से प्राप्त होती है; जबकि वाट प्रति वर्ग सेंटीमीटर या मिलीवाट प्रति वर्ग सेंटीमीटर, रेडिओमीटर के क्योरिंग लैंप के नीचे से गुजरने पर प्रति इकाई क्षेत्रफल में अधिकतम प्रदीप्ति (यूवी ऊर्जा) को दर्शाता है। अधिकतम प्रदीप्ति मुख्य रूप से क्योरिंग लैंप की शक्ति पर निर्भर करती है। अधिकतम प्रदीप्ति को मापने के लिए वाट का उपयोग करने का मुख्य कारण यह है कि यह क्योरिंग लैंप द्वारा खपत की गई विद्युत ऊर्जा को दर्शाता है। क्योरिंग यूनिट द्वारा प्राप्त विद्युत की मात्रा के अलावा, अधिकतम प्रदीप्ति को प्रभावित करने वाले अन्य कारकों में परावर्तक की स्थिति और ज्यामिति, क्योरिंग लैंप की आयु और क्योरिंग लैंप तथा क्योरिंग सतह के बीच की दूरी शामिल हैं।
6. मिलिजूल और मिलिवॉट में क्या अंतर है?किसी निश्चित सतह पर एक निश्चित समयावधि में विकीर्ण होने वाली कुल ऊर्जा को आमतौर पर जूल प्रति वर्ग सेंटीमीटर या मिलीजूल प्रति वर्ग सेंटीमीटर में व्यक्त किया जाता है। यह मुख्य रूप से कन्वेयर बेल्ट की गति, शक्ति, संख्या, आयु, उपचार लैंप की स्थिति और उपचार प्रणाली में परावर्तकों के आकार और स्थिति से संबंधित है। किसी विशिष्ट सतह पर विकीर्ण होने वाली यूवी ऊर्जा या विकिरण ऊर्जा की शक्ति को मुख्य रूप से वाट/वर्ग सेंटीमीटर या मिलीवाट/वर्ग सेंटीमीटर में व्यक्त किया जाता है। सब्सट्रेट की सतह पर जितनी अधिक यूवी ऊर्जा विकीर्ण होती है, उतनी ही अधिक ऊर्जा स्याही की परत में प्रवेश करती है। चाहे वह मिलीवाट हो या मिलीजूल, इसे केवल तभी मापा जा सकता है जब रेडियोमीटर की तरंगदैर्ध्य संवेदनशीलता कुछ निश्चित आवश्यकताओं को पूरा करती हो।
7. हम यूवी स्याही के उचित उपचार को कैसे सुनिश्चित करते हैं?स्याही की परत को पहली बार क्योरिंग यूनिट से गुजारते समय उसका सही तरीके से क्योर होना बहुत महत्वपूर्ण है। सही तरीके से क्योर होने से सब्सट्रेट का विरूपण, ओवर-क्योरिंग, री-वेटिंग और अंडर-क्योरिंग जैसी समस्याएं कम हो जाती हैं, और स्याही और सतह या कोटिंग्स के बीच आसंजन बेहतर हो जाता है। स्क्रीन प्रिंटिंग संयंत्रों को उत्पादन शुरू होने से पहले उत्पादन मापदंड निर्धारित करने होते हैं। यूवी स्याही की क्योरिंग क्षमता का परीक्षण करने के लिए, हम सब्सट्रेट द्वारा अनुमत सबसे कम गति पर प्रिंटिंग शुरू कर सकते हैं और पहले से प्रिंट किए गए नमूनों को क्योर कर सकते हैं। इसके बाद, क्योरिंग लैंप की शक्ति को स्याही निर्माता द्वारा निर्दिष्ट मान पर सेट करें। काले और सफेद जैसे उन रंगों के साथ काम करते समय जिन्हें क्योर करना आसान नहीं होता है, हम क्योरिंग लैंप के मापदंडों को आवश्यकतानुसार बढ़ा सकते हैं। प्रिंट की गई शीट के ठंडा होने के बाद, हम स्याही की परत के आसंजन को निर्धारित करने के लिए द्विदिश छाया विधि का उपयोग कर सकते हैं। यदि नमूना परीक्षण में सफल हो जाता है, तो पेपर कन्वेयर की गति 10 फीट प्रति मिनट तक बढ़ाई जा सकती है। इसके बाद, स्याही की परत सतह से चिपकना बंद होने तक प्रिंटिंग और परीक्षण किया जा सकता है। इस दौरान कन्वेयर बेल्ट की गति और क्योरिंग लैंप के मापदंडों को रिकॉर्ड किया जाता है। फिर, स्याही प्रणाली की विशेषताओं या स्याही आपूर्तिकर्ता की अनुशंसाओं के अनुसार कन्वेयर बेल्ट की गति को 20-30% तक कम किया जा सकता है।
8. यदि रंग आपस में नहीं मिलते हैं, तो क्या मुझे ओवर-क्योरिंग के बारे में चिंतित होना चाहिए?स्याही की सतह द्वारा अत्यधिक यूवी प्रकाश अवशोषित करने पर ओवर-क्योरिंग की समस्या उत्पन्न होती है। यदि इस समस्या का समय पर पता लगाकर समाधान नहीं किया जाता है, तो स्याही की सतह धीरे-धीरे कठोर होती जाएगी। बेशक, जब तक हम रंग ओवरप्रिंटिंग नहीं करते, तब तक हमें इस समस्या के बारे में ज्यादा चिंता करने की आवश्यकता नहीं है। हालांकि, हमें एक अन्य महत्वपूर्ण कारक पर भी विचार करना होगा, जो कि प्रिंट की जाने वाली फिल्म या सब्सट्रेट है। यूवी प्रकाश अधिकांश सब्सट्रेट सतहों और कुछ प्लास्टिक को प्रभावित कर सकता है जो एक निश्चित तरंगदैर्ध्य के यूवी प्रकाश के प्रति संवेदनशील होते हैं। विशिष्ट तरंगदैर्ध्य के प्रति यह संवेदनशीलता, हवा में मौजूद ऑक्सीजन के साथ मिलकर, प्लास्टिक की सतह के क्षरण का कारण बन सकती है। सब्सट्रेट सतह पर आणविक बंधन टूट सकते हैं और यूवी स्याही और सब्सट्रेट के बीच आसंजन को विफल कर सकते हैं। सब्सट्रेट सतह के कार्य का क्षरण एक क्रमिक प्रक्रिया है और यह सीधे तौर पर प्राप्त यूवी प्रकाश ऊर्जा से संबंधित है।
9. क्या यूवी स्याही हरी स्याही होती है? क्यों?विलायक आधारित स्याही की तुलना में, यूवी स्याही वास्तव में अधिक पर्यावरण के अनुकूल होती हैं। यूवी-क्योर करने योग्य स्याही 100% ठोस हो सकती हैं, जिसका अर्थ है कि स्याही के सभी घटक अंतिम स्याही फिल्म में शामिल हो जाएंगे।
दूसरी ओर, विलायक-आधारित स्याही सूखने पर वातावरण में विलायक छोड़ती है। विलायक वाष्पशील कार्बनिक यौगिक होते हैं, इसलिए वे पर्यावरण के लिए हानिकारक होते हैं।
10. घनत्वमापी पर प्रदर्शित घनत्व डेटा के लिए माप की इकाई क्या है?प्रकाशीय घनत्व की कोई इकाई नहीं होती। घनत्वमापी किसी मुद्रित सतह से परावर्तित या संचारित प्रकाश की मात्रा को मापता है। घनत्वमापी से जुड़ी प्रकाश विद्युत आंख परावर्तित या संचारित प्रकाश के प्रतिशत को घनत्व मान में परिवर्तित कर सकती है।
11. घनत्व को कौन से कारक प्रभावित करते हैं?स्क्रीन प्रिंटिंग में, घनत्व मानों को प्रभावित करने वाले मुख्य कारक स्याही की परत की मोटाई, रंग, वर्णक कणों का आकार और संख्या, और सतह का रंग हैं। प्रकाशीय घनत्व मुख्य रूप से स्याही की परत की अपारदर्शिता और मोटाई द्वारा निर्धारित होता है, जो बदले में वर्णक कणों के आकार और संख्या तथा उनके प्रकाश अवशोषण और प्रकीर्णन गुणों से प्रभावित होता है।
12. डाइन लेवल क्या है?डाइन/सेमी सतह तनाव मापने की इकाई है। यह तनाव किसी विशेष तरल (सतह तनाव) या ठोस (सतह ऊर्जा) के अंतर-आणविक आकर्षण के कारण होता है। व्यावहारिक उपयोग के लिए, हम आमतौर पर इस पैरामीटर को डाइन स्तर कहते हैं। किसी विशेष सब्सट्रेट का डाइन स्तर या सतह ऊर्जा उसकी गीलापन क्षमता और स्याही के आसंजन को दर्शाती है। सतह ऊर्जा किसी पदार्थ का भौतिक गुण है। प्रिंटिंग में उपयोग होने वाली कई फिल्मों और सब्सट्रेट्स का डाइन स्तर कम होता है, जैसे 31 डाइन/सेमी पॉलीइथिलीन और 29 डाइन/सेमी पॉलीप्रोपाइलीन, इसलिए इन्हें विशेष उपचार की आवश्यकता होती है। उचित उपचार से कुछ सब्सट्रेट्स का डाइन स्तर बढ़ सकता है, लेकिन केवल अस्थायी रूप से। प्रिंटिंग के लिए तैयार होने पर, सब्सट्रेट के डाइन स्तर को प्रभावित करने वाले अन्य कारक भी होते हैं, जैसे: उपचार का समय और संख्या, भंडारण की स्थिति, परिवेशीय आर्द्रता और धूल का स्तर। चूंकि डाइन स्तर समय के साथ बदल सकता है, इसलिए अधिकांश प्रिंटर प्रिंटिंग से पहले इन फिल्मों का उपचार या पुनः उपचार करना आवश्यक समझते हैं।
13. ज्वाला उपचार कैसे किया जाता है?प्लास्टिक स्वभावतः छिद्रहीन होते हैं और इनकी सतह अक्रिय (कम सतह ऊर्जा) होती है। ज्वाला उपचार प्लास्टिक को पूर्व-उपचारित करने की एक विधि है जिससे सतह की ऊर्जा का स्तर बढ़ाया जा सके। प्लास्टिक की बोतलों की छपाई के अलावा, इस विधि का व्यापक रूप से ऑटोमोटिव और फिल्म प्रसंस्करण उद्योगों में भी उपयोग किया जाता है। ज्वाला उपचार न केवल सतह ऊर्जा को बढ़ाता है, बल्कि सतह पर मौजूद अशुद्धियों को भी दूर करता है। ज्वाला उपचार में कई जटिल भौतिक और रासायनिक अभिक्रियाएँ शामिल होती हैं। ज्वाला उपचार की भौतिक क्रियाविधि यह है कि उच्च तापमान वाली ज्वाला सतह पर मौजूद तेल और अशुद्धियों को ऊर्जा स्थानांतरित करती है, जिससे वे ऊष्मा के कारण वाष्पीकृत हो जाते हैं और सफाई का कार्य करते हैं; और इसकी रासायनिक क्रियाविधि यह है कि ज्वाला में बड़ी संख्या में आयन होते हैं, जिनमें प्रबल ऑक्सीकरण गुण होते हैं। उच्च तापमान पर, ये आयन उपचारित वस्तु की सतह के साथ अभिक्रिया करके सतह पर आवेशित ध्रुवीय कार्यात्मक समूहों की एक परत बनाते हैं, जिससे इसकी सतह ऊर्जा बढ़ जाती है और इस प्रकार तरल पदार्थों को अवशोषित करने की इसकी क्षमता बढ़ जाती है।
14. कोरोना का इलाज क्या है?डाइन स्तर बढ़ाने का एक और तरीका कोरोना डिस्चार्ज है। मीडिया रोलर पर उच्च वोल्टेज लगाने से आसपास की हवा आयनित हो जाती है। जब सब्सट्रेट इस आयनित क्षेत्र से गुजरता है, तो सामग्री की सतह पर मौजूद आणविक बंध टूट जाते हैं। इस विधि का उपयोग आमतौर पर पतली फिल्म सामग्री की रोटरी प्रिंटिंग में किया जाता है।
15. प्लास्टिसाइज़र पीवीसी पर स्याही के आसंजन को कैसे प्रभावित करता है?प्लास्टिकाइज़र एक ऐसा रसायन है जो मुद्रित सामग्रियों को नरम और अधिक लचीला बनाता है। इसका व्यापक रूप से पीवीसी (पॉलीविनाइल क्लोराइड) में उपयोग किया जाता है। लचीले पीवीसी या अन्य प्लास्टिक में मिलाए जाने वाले प्लास्टिकाइज़र का प्रकार और मात्रा मुख्य रूप से मुद्रित सामग्री के यांत्रिक, ऊष्मा अपव्यय और विद्युत गुणों के लिए लोगों की आवश्यकताओं पर निर्भर करती है। प्लास्टिकाइज़र सब्सट्रेट की सतह पर स्थानांतरित हो सकते हैं और स्याही के आसंजन को प्रभावित कर सकते हैं। सब्सट्रेट की सतह पर बचे प्लास्टिकाइज़र एक संदूषक होते हैं जो सब्सट्रेट की सतह ऊर्जा को कम करते हैं। सतह पर जितने अधिक संदूषक होंगे, सतह ऊर्जा उतनी ही कम होगी और स्याही का आसंजन उतना ही कम होगा। इससे बचने के लिए, मुद्रण से पहले सब्सट्रेट को हल्के सफाई विलायक से साफ किया जा सकता है ताकि उनकी मुद्रण क्षमता में सुधार हो सके।
16. मुझे क्योरिंग के लिए कितने लैंप की आवश्यकता होगी?स्याही प्रणाली और सब्सट्रेट के प्रकार में भिन्नता होने पर भी, सामान्यतः एक लैंप क्योरिंग सिस्टम पर्याप्त होता है। यदि आपका बजट पर्याप्त है, तो आप क्योरिंग की गति बढ़ाने के लिए दो लैंप वाला क्योरिंग यूनिट भी चुन सकते हैं। दो लैंप एक लैंप से बेहतर इसलिए हैं क्योंकि दो लैंप वाला सिस्टम समान कन्वेयर गति और पैरामीटर सेटिंग्स पर सब्सट्रेट को अधिक ऊर्जा प्रदान कर सकता है। एक महत्वपूर्ण बात जिस पर हमें विचार करना चाहिए वह यह है कि क्या क्योरिंग यूनिट सामान्य गति से मुद्रित स्याही को सुखा सकता है।
17. स्याही की श्यानता मुद्रण क्षमता को कैसे प्रभावित करती है?अधिकांश स्याही थिक्सोट्रोपिक होती हैं, जिसका अर्थ है कि उनकी चिपचिपाहट कतरन, समय और तापमान के साथ बदलती है। इसके अलावा, कतरन दर जितनी अधिक होगी, स्याही की चिपचिपाहट उतनी ही कम होगी; परिवेश का तापमान जितना अधिक होगा, स्याही की वार्षिक चिपचिपाहट उतनी ही कम होगी। स्क्रीन प्रिंटिंग स्याही आमतौर पर प्रिंटिंग प्रेस पर अच्छे परिणाम देती हैं, लेकिन कभी-कभी प्रिंटिंग प्रेस की सेटिंग्स और प्री-प्रेस समायोजन के आधार पर प्रिंट करने में समस्या आ सकती है। प्रिंटिंग प्रेस पर स्याही की चिपचिपाहट, स्याही कार्ट्रिज में उसकी चिपचिपाहट से भिन्न होती है। स्याही निर्माता अपने उत्पादों के लिए एक विशिष्ट चिपचिपाहट सीमा निर्धारित करते हैं। बहुत पतली या कम चिपचिपी स्याही के लिए, उपयोगकर्ता उचित मात्रा में गाढ़ापन लाने वाले पदार्थ मिला सकते हैं; बहुत गाढ़ी या अधिक चिपचिपी स्याही के लिए, उपयोगकर्ता तनुकारक मिला सकते हैं। इसके अलावा, आप उत्पाद की जानकारी के लिए स्याही आपूर्तिकर्ता से भी संपर्क कर सकते हैं।
18. यूवी स्याही की स्थिरता या शेल्फ लाइफ को कौन से कारक प्रभावित करते हैं?स्याही की स्थिरता को प्रभावित करने वाला एक महत्वपूर्ण कारक स्याही का भंडारण है। यूवी स्याही को आमतौर पर धातु के कार्ट्रिज के बजाय प्लास्टिक के कार्ट्रिज में संग्रहित किया जाता है क्योंकि प्लास्टिक के कंटेनरों में ऑक्सीजन की पारगम्यता होती है, जिससे स्याही की सतह और कंटेनर के ढक्कन के बीच एक निश्चित वायु अंतराल बना रहता है। यह वायु अंतराल – विशेष रूप से हवा में मौजूद ऑक्सीजन – स्याही के समय से पहले क्रॉस-लिंकिंग को कम करने में मदद करता है। पैकेजिंग के अलावा, स्याही के कंटेनर का तापमान भी इसकी स्थिरता बनाए रखने के लिए महत्वपूर्ण है। उच्च तापमान स्याही की समय से पहले प्रतिक्रियाओं और क्रॉस-लिंकिंग का कारण बन सकता है। मूल स्याही फॉर्मूलेशन में बदलाव भी स्याही की शेल्फ स्थिरता को प्रभावित कर सकता है। योजक पदार्थ, विशेष रूप से उत्प्रेरक और फोटोइनिशिएटर, स्याही की शेल्फ लाइफ को कम कर सकते हैं।
19. इन-मोल्ड लेबलिंग (आईएमएल) और इन-मोल्ड डेकोरेशन (आईएमडी) में क्या अंतर है?इन-मोल्ड लेबलिंग और इन-मोल्ड डेकोरेशन का मूल रूप से एक ही अर्थ है, यानी एक लेबल या सजावटी फिल्म (प्रीफॉर्मेड या नहीं) को मोल्ड में रखा जाता है और पिघला हुआ प्लास्टिक इसे सहारा देता है जबकि पार्ट बनता है। पहले प्रकार में उपयोग किए जाने वाले लेबल विभिन्न प्रिंटिंग तकनीकों जैसे ग्रेव्योर, ऑफसेट, फ्लेक्सोग्राफिक या स्क्रीन प्रिंटिंग का उपयोग करके बनाए जाते हैं। ये लेबल आमतौर पर सामग्री की केवल ऊपरी सतह पर प्रिंट किए जाते हैं, जबकि बिना प्रिंट वाली सतह इंजेक्शन मोल्ड से जुड़ी होती है। इन-मोल्ड डेकोरेशन का उपयोग मुख्य रूप से टिकाऊ पार्ट्स बनाने के लिए किया जाता है और इसे आमतौर पर एक पारदर्शी फिल्म की दूसरी सतह पर प्रिंट किया जाता है। इन-मोल्ड डेकोरेशन आमतौर पर स्क्रीन प्रिंटर का उपयोग करके प्रिंट किया जाता है, और उपयोग की जाने वाली फिल्में और यूवी स्याही इंजेक्शन मोल्ड के अनुकूल होनी चाहिए।
20. यदि रंगीन यूवी स्याही को सुखाने के लिए नाइट्रोजन क्योरिंग यूनिट का उपयोग किया जाता है तो क्या होता है?मुद्रित उत्पादों को सुखाने के लिए नाइट्रोजन का उपयोग करने वाली सुखाने की प्रणालियाँ दस वर्षों से अधिक समय से उपलब्ध हैं। इन प्रणालियों का उपयोग मुख्य रूप से वस्त्रों और मेम्ब्रेन स्विचों को सुखाने की प्रक्रिया में किया जाता है। नाइट्रोजन का उपयोग ऑक्सीजन के स्थान पर किया जाता है क्योंकि ऑक्सीजन स्याही को सुखाने में बाधा डालती है। हालाँकि, इन प्रणालियों में बल्बों से निकलने वाली रोशनी बहुत सीमित होने के कारण, ये पिगमेंट या रंगीन स्याही को सुखाने में बहुत प्रभावी नहीं होती हैं।
पोस्ट करने का समय: 24 अक्टूबर 2024
