यूवी-क्योर कोटिंग्स पर एक संक्षिप्त जानकारी

पिछले कुछ दशकों में मुख्य उद्देश्य वायुमंडल में छोड़े जाने वाले विलायकों की मात्रा को कम करना रहा है। इन्हें वाष्पशील कार्बनिक यौगिक (VOCs) कहा जाता है और वास्तव में, इनमें एसीटोन को छोड़कर हमारे द्वारा उपयोग किए जाने वाले सभी विलायक शामिल हैं, क्योंकि एसीटोन की प्रकाश रासायनिक प्रतिक्रियाशीलता बहुत कम होती है और इसे VOC विलायक की श्रेणी से बाहर रखा गया है।

लेकिन क्या होगा अगर हम विलायकों को पूरी तरह से खत्म कर दें और फिर भी न्यूनतम प्रयास से अच्छे सुरक्षात्मक और सजावटी परिणाम प्राप्त कर सकें?
यह बहुत अच्छा होगा—और हम ऐसा कर सकते हैं। इस तकनीक को यूवी क्योरिंग कहा जाता है। इसका उपयोग 1970 के दशक से धातु, प्लास्टिक, कांच, कागज और अब तेजी से लकड़ी सहित कई प्रकार की सामग्रियों के लिए किया जा रहा है।

पराबैंगनी विकिरण से उपचारित कोटिंग्स नैनोमीटर श्रेणी में पराबैंगनी प्रकाश के संपर्क में आने पर सूख जाती हैं, जो दृश्य प्रकाश के निम्नतम स्तर या उससे ठीक नीचे होता है। इनके लाभों में कार्बन डाइऑक्साइड (VOCs) में उल्लेखनीय कमी या पूर्ण रूप से कमी, कम अपशिष्ट, कम स्थान की आवश्यकता, तत्काल उपयोग और भंडारण (इसलिए सुखाने के लिए रैक की आवश्यकता नहीं), श्रम लागत में कमी और उत्पादन दर में तेजी शामिल हैं।
इसके दो प्रमुख नुकसान हैं उपकरण की उच्च प्रारंभिक लागत और जटिल 3-डी वस्तुओं को अंतिम रूप देने में कठिनाई। इसलिए यूवी क्योरिंग का उपयोग आमतौर पर उन बड़ी कंपनियों तक ही सीमित है जो दरवाजे, पैनलिंग, फर्श, ट्रिम और तैयार-से-असेंबल किए जाने वाले पुर्जों जैसी अपेक्षाकृत सपाट वस्तुएं बनाती हैं।

यूवी-क्योर फिनिश को समझने का सबसे आसान तरीका है कि आप इनकी तुलना उन सामान्य कैटलाइज़्ड फिनिश से करें जिनसे आप शायद परिचित होंगे। कैटलाइज़्ड फिनिश की तरह ही, यूवी-क्योर फिनिश में भी बिल्ड प्राप्त करने के लिए एक रेज़िन, थिनिंग के लिए एक सॉल्वेंट या विकल्प, क्रॉसलिंकिंग शुरू करने और क्योरिंग करने के लिए एक कैटलिस्ट और कुछ एडिटिव्स जैसे कि फ्लैटनिंग एजेंट होते हैं जो विशेष गुण प्रदान करते हैं।

इसमें कई प्राथमिक रेजिन का उपयोग किया जाता है, जिनमें एपॉक्सी, यूरेथेन, एक्रिलिक और पॉलिएस्टर के व्युत्पन्न शामिल हैं।
सभी मामलों में ये रेजिन बहुत कठोर हो जाते हैं और विलायक और खरोंच प्रतिरोधी होते हैं, जो उत्प्रेरित (रूपांतरण) वार्निश के समान हैं। इससे यदि सूखी परत क्षतिग्रस्त हो जाए तो अदृश्य मरम्मत करना मुश्किल हो जाता है।

यूवी-क्योर किए गए फ़िनिश तरल रूप में 100 प्रतिशत ठोस हो सकते हैं। यानी, लकड़ी पर जमा की गई परत की मोटाई, सूखने के बाद की परत की मोटाई के बराबर होती है। इसमें कुछ भी वाष्पित नहीं होता। लेकिन प्राथमिक रेज़िन इतना गाढ़ा होता है कि इसे लगाना आसान नहीं होता। इसलिए निर्माता इसकी चिपचिपाहट को कम करने के लिए इसमें छोटे प्रतिक्रियाशील अणु मिलाते हैं। विलायकों के विपरीत, जो वाष्पित हो जाते हैं, ये मिलाए गए अणु बड़े रेज़िन अणुओं के साथ मिलकर परत बनाते हैं।

पतली परत बनाने के लिए, उदाहरण के तौर पर सीलर कोट के लिए, विलायक या पानी को थिनर के रूप में मिलाया जा सकता है। लेकिन आमतौर पर स्प्रे करने योग्य फिनिश के लिए इनकी आवश्यकता नहीं होती है। विलायक या पानी मिलाने पर, यूवी क्योरिंग शुरू होने से पहले उन्हें वाष्पित होने देना चाहिए या (ओवन में) वाष्पित कर देना चाहिए।

उत्प्रेरक
कैटलाइज़्ड वार्निश के विपरीत, जिसमें उत्प्रेरक मिलाने पर ही उसका उपचार शुरू हो जाता है, यूवी-क्योर फिनिश में मौजूद उत्प्रेरक, जिसे "फोटोइनिशिएटर" कहा जाता है, यूवी प्रकाश की ऊर्जा के संपर्क में आने तक कोई क्रिया नहीं करता। फिर यह एक तीव्र श्रृंखला अभिक्रिया शुरू करता है जो कोटिंग में मौजूद सभी अणुओं को आपस में जोड़कर फिल्म का निर्माण करती है।

यही प्रक्रिया यूवी-क्योर फिनिश को इतना खास बनाती है। इस फिनिश की कोई शेल्फ लाइफ या पॉट लाइफ नहीं होती। यह यूवी प्रकाश के संपर्क में आने तक तरल अवस्था में ही रहती है। फिर यह कुछ ही सेकंड में पूरी तरह से सूख जाती है। ध्यान रखें कि सूरज की रोशनी से सूखने की प्रक्रिया शुरू हो सकती है, इसलिए इससे बचना जरूरी है।

यूवी कोटिंग के उत्प्रेरक को एक भाग के बजाय दो भागों में समझना शायद आसान होगा। एक भाग फोटोइनिशिएटर है जो फिनिश में पहले से मौजूद होता है - लगभग 5 प्रतिशत तरल - और दूसरा भाग यूवी प्रकाश की ऊर्जा है जो इसे सक्रिय करती है। इन दोनों के बिना कुछ नहीं होता।

इस अनूठी विशेषता के कारण यूवी प्रकाश की सीमा से बाहर बचे हुए अतिरिक्त स्प्रे को पुनः प्राप्त करना और उस फिनिश का दोबारा उपयोग करना संभव हो जाता है। इस प्रकार, अपशिष्ट को लगभग पूरी तरह से समाप्त किया जा सकता है।
परंपरागत यूवी प्रकाश एक पारा-वाष्प बल्ब होता है जिसके साथ एक अंडाकार परावर्तक लगा होता है जो प्रकाश को एकत्रित करके भाग पर निर्देशित करता है। इसका उद्देश्य प्रकाश को केंद्रित करके फोटोइनिशिएटर को सक्रिय करने में अधिकतम प्रभाव प्राप्त करना है।

पिछले एक दशक से एलईडी (लाइट-एमिटिंग डायोड) पारंपरिक बल्बों की जगह ले रहे हैं क्योंकि एलईडी कम बिजली की खपत करते हैं, लंबे समय तक चलते हैं, गर्म नहीं होते और इनकी तरंगदैर्ध्य सीमा संकीर्ण होती है, इसलिए ये बहुत कम गर्मी पैदा करते हैं। यह गर्मी लकड़ी में मौजूद रेजिन को पिघला सकती है, जैसे कि चीड़ की लकड़ी में, और इस गर्मी को बाहर निकालना आवश्यक होता है।
हालांकि, उपचार प्रक्रिया समान है। सब कुछ "सीधी दृष्टि" पर निर्भर करता है। फिनिश तभी सूखती है जब यूवी प्रकाश एक निश्चित दूरी से उस पर पड़ता है। छाया में या प्रकाश के फोकस से बाहर के क्षेत्र नहीं सूखते। वर्तमान समय में यूवी उपचार की यह एक महत्वपूर्ण सीमा है।

किसी भी जटिल वस्तु पर, यहाँ तक कि प्रोफाइल मोल्डिंग जैसी लगभग सपाट वस्तु पर भी, कोटिंग को ठीक से सुखाने के लिए, प्रकाश को इस प्रकार व्यवस्थित किया जाना चाहिए कि वे कोटिंग के फॉर्मूलेशन के अनुरूप प्रत्येक सतह पर एक समान निश्चित दूरी पर पड़ें। यही कारण है कि यूवी-क्योर फिनिश से लेपित परियोजनाओं का अधिकांश भाग सपाट वस्तुओं का होता है।

यूवी कोटिंग लगाने और उसे सुखाने के लिए दो सामान्य व्यवस्थाएं हैं: फ्लैट लाइन और चैंबर।
फ्लैट लाइन तकनीक में, सपाट या लगभग सपाट वस्तुएं एक कन्वेयर पर स्प्रे या रोलर के नीचे से गुजरती हैं या वैक्यूम चैंबर से होकर जाती हैं, फिर आवश्यकता पड़ने पर विलायक या पानी हटाने के लिए ओवन से गुजरती हैं और अंत में यूवी लैंप की एक श्रृंखला के नीचे से होकर गुजरती हैं ताकि उन्हें अच्छी तरह से सुखाया जा सके। इसके बाद वस्तुओं को तुरंत ढेर किया जा सकता है।

कक्षों में, वस्तुओं को आमतौर पर लटकाया जाता है और एक कन्वेयर के माध्यम से समान चरणों से गुजारा जाता है। एक कक्ष सभी पक्षों को एक साथ अंतिम रूप देने और सरल, त्रि-आयामी वस्तुओं को अंतिम रूप देने में सक्षम बनाता है।

एक अन्य संभावना यह है कि यूवी लैंप के सामने वस्तु को घुमाने के लिए रोबोट का उपयोग किया जाए या यूवी लैंप को पकड़कर वस्तु को उसके चारों ओर घुमाया जाए।
आपूर्तिकर्ता महत्वपूर्ण भूमिका निभाते हैं
यूवी-क्योर कोटिंग्स और उपकरणों के मामले में, कैटलाइज़्ड वार्निश की तुलना में आपूर्तिकर्ताओं के साथ समन्वय करना और भी महत्वपूर्ण है। इसका मुख्य कारण उन कई कारकों का समन्वय है जिन्हें सुनिश्चित करना आवश्यक है। इनमें बल्ब या एलईडी की तरंगदैर्ध्य और वस्तुओं से उनकी दूरी, कोटिंग का निर्माण और यदि आप फिनिशिंग लाइन का उपयोग कर रहे हैं तो लाइन की गति शामिल हैं।